不銹鋼波紋補償器的制造工藝和工序

相信有不少人會好奇不銹鋼波紋補償器的是怎么做的，它的制造工藝和工序又是怎么樣的？ 不銹鋼波紋補償器的制造工藝： 波紋補償器的管坯有無縫管坯和焊接管坯，無縫管坯一般采用旋壓拉伸和軋制等壓力加工方法制造，適用于直徑較小的管坯制造；而波紋補償器的直徑較大，因此大多采用焊接管坯。波紋補償器管坯的焊接可采用鎢極直流氫弧焊、鎢極脈沖氫弧焊、微束等離子焊、熔化極氬弧焊等方法。根據管坯單層厚度不同來選擇適當的焊接方法，一般單層厚度在0.5~1mm可選用鎢極直流氫弧焊；1mm以上可選用熔化極氫弧焊；2mm以上也可用手工電弧焊；單層厚度在0.5mm以下，可采用鎢極脈沖氬弧焊和微束等離子焊。不論采用哪種焊接方法，都應采用硬規范焊接，使焊接時接頭的熱影響盡量的小，提高焊接接頭的力學性能。多層波紋補償器的管坯，單層厚度一般都小于2mm，而在通徑小于lm的波紋管中，大量采用0.5mm厚的板材制造管坯。焊接時通常采用自動焊，這樣有利于保證管坯焊接的質量。對于薄壁焊接，焊接缺陷主要是外部缺陷，如燒穿、未焊透、過燒、咬邊、焊縫凹陷等。所以焊縫通常只進行外觀檢驗，而不進行X射線檢測。壁厚為0.5mm的管坯焊縫用X射線檢測必要性不大，因為這么薄的板材焊縫內部不可能有大于φ0.5mm的缺陷，即使存在這么小的缺陷，由于X 射線檢測的靈敏度關系也難以確定。波紋管管坯材料大都采用SUS300系列不銹鋼，焊接性較好，另外，薄壁材料焊接時焊接接頭的拘束度小，不易產生裂紋。對于壁厚為1~2mm的管坯焊縫，如果采用鎢極氫弧焊或熔化極氬弧焊，并且是自動焊，采用單面焊雙面成形工藝，焊接層數為一層時，也可以不進行X射線檢測。對于壁厚大于2mm的管坯焊縫根據使用要求，供需雙方可協議決定是否對焊縫進行X射線檢測。管坯的縱焊縫條數應盡量少，相鄰縱焊縫的間距應大于25mm。 管坯制造工序如下： 板材剪切—卷筒—焊前清理—管坯焊接—管坯校圓—管坯套裝。 板材剪切： 按工藝排版圖和工藝卡的要求，調整剪切機的定位擋板然后剪切板材。第一張剪切后，應進行尺寸檢查，合格后再進行批量剪切，并每間隔一定數量抽檢一次。檢查項目有圓周展開長度和高度、切口直線度、相鄰兩邊的垂直度。 卷筒： 將剪切好的板材按直徑大小用卷板機卷制成圓筒。對于直徑與壁厚比值較大，能夠自由彎曲成圓簡的管坯可以不進行卷筒。 焊前清理： 為了保證焊接質量，必須進行焊前清理，焊接接頭處不得有油污和灰塵，可用無水乙醇或丙酮清洗待焊處表面，晾干后盡快進行焊接，焊工在焊接裝配操作時不要用手直接接觸待焊處表面。 管坯焊接： 按工藝卡上的焊接規范參數調整好管坯焊機，將管坯在焊接夾具上裝夾好，然后進行焊接。焊接后逐件進行檢查，不得有燒穿和未焊透等焊縫缺陷，焊縫凹陷（或余高）和對口錯邊量應小于板厚的10%。 管坯校圓： 在卷板機上對管坯進行校圓。 管坯套裝： 多層波紋補償器在制造過程中，各層間的間隙應小于或等于單層板厚。公稱通徑小于或等于1500mm時，層間間隙小于或等于0.5mm；公稱通徑大于1500mm時，層間間隙小于或等于lmm。管坯套裝前應將管坯端口的毛刺清理干凈，以免劃傷管坯表面。應認真清洗每一層管坯的內外表面，不得有油污、水、灰塵。套裝時各層管坯的縱焊縫應相互均勻錯開。